1. 收縮率計算：根據(jù)所選橡膠材料的收縮率（通常由材料供應(yīng)商提供），精確放大模具型腔尺寸。這是確保成品尺寸符合公差要求的關(guān)鍵步驟。

第二階段：圖文設(shè)計（CAD工程圖）

這是將概念轉(zhuǎn)化為可執(zhí)行圖紙的核心環(huán)節(jié)，通常使用AutoCAD、UG、Pro/E等專業(yè)軟件完成。

1. 型腔設(shè)計：

• 截面型腔：繪制O型圈的精確截面形狀（一般為圓形）。型腔的尺寸是成品尺寸加上材料收縮補償后的尺寸。型腔表面粗糙度要求極高（通常Ra<0.8μm），需在圖紙中明確標(biāo)注。

• 分型面設(shè)計：科學(xué)設(shè)計上下模的分型面位置，目標(biāo)是使飛邊（溢膠）最薄且易于修剪，通常設(shè)置在O型圈截面直徑最大處。分型面本身要求平整、密閉。

• 流道與澆口設(shè)計：對于多腔模具，需設(shè)計合理的流道系統(tǒng)（圓形或梯形截面），確保膠料能同時、等壓、等速地充滿所有型腔。澆口是連接流道與型腔的通道，其位置和尺寸直接影響填充效果和飛邊形成。

1. 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計：

• 模架與模板：設(shè)計各模板（上模板、型腔板、下模板等）的厚度、尺寸及導(dǎo)向系統(tǒng)（導(dǎo)柱、導(dǎo)套），確保合模精準(zhǔn)與強度足夠。

• 排氣槽設(shè)計：在分型面或型腔末端設(shè)計微小的排氣槽（深度通常0.01-0.03mm），以便排出型腔內(nèi)的空氣，防止產(chǎn)品產(chǎn)生缺膠、氣泡等缺陷。

• 頂出與溫控系統(tǒng)：若需，設(shè)計頂針或推板機構(gòu)用于產(chǎn)品脫模。同時規(guī)劃加熱/冷卻流道的位置，以控制硫化溫度，保證生產(chǎn)效率與產(chǎn)品均一性。

1. 圖紙輸出：生成完整的二維工程圖，包括：

• 模具總裝配圖：展示所有部件的裝配關(guān)系。

• 零件圖：為每一塊模板、型芯等零件提供詳細(xì)的加工圖紙，標(biāo)注所有尺寸、公差、形位公差、材料及熱處理要求。

• 線切割路徑圖：對于關(guān)鍵的型腔輪廓，通常需要提供用于慢走絲線切割的路徑數(shù)據(jù)或圖紙。

第三階段：模具制作與檢驗

1. 材料準(zhǔn)備：根據(jù)圖紙要求，選用優(yōu)質(zhì)模具鋼（如45#鋼、P20、H13等），并進(jìn)行初步的粗加工和熱處理（調(diào)質(zhì)），以獲得良好的綜合機械性能。
2. 精密加工：

• 型腔加工：這是核心工序。通常采用CNC數(shù)控銑削進(jìn)行粗加工和半精加工，再使用精密慢走絲線切割（WEDM）加工最終型腔輪廓，保證尺寸精度和光潔度。對于高要求模具，型腔表面可能需要進(jìn)行拋光或電鍍處理。

• 模板加工：使用銑床、磨床等設(shè)備加工各模板的平面、導(dǎo)柱孔、螺絲孔等，確保平行度、垂直度和位置精度。

1. 組裝與試模：將所有加工合格的零件進(jìn)行組裝，然后上硫化機進(jìn)行試模。通過試模樣品，測量其尺寸（特別是截面直徑和內(nèi)徑）、檢查飛邊情況、觀察是否有缺陷，以驗證模具設(shè)計的合理性。
2. 修正與交付：根據(jù)試模結(jié)果，對模具進(jìn)行微調(diào)（如修正排氣槽、調(diào)整型腔尺寸等），直至生產(chǎn)出完全合格的O型圈產(chǎn)品。最終模具交付時，應(yīng)附帶關(guān)鍵尺寸的檢驗報告。

圖文設(shè)計制作要點

• 精度至上：O型圈模具是精密工裝，設(shè)計公差?？刂圃凇?.01mm甚至更高。
• 考慮周全：設(shè)計時必須綜合考慮材料特性、硫化工藝和設(shè)備條件。
• 圖文清晰：工程圖紙是加工的唯一依據(jù)，必須清晰、準(zhǔn)確、無歧義，符合機械制圖標(biāo)準(zhǔn)。

一個優(yōu)質(zhì)的O型圈模具源于嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致的圖文設(shè)計和精益求精的加工制作。只有將每一個環(huán)節(jié)都做到位，才能最終穩(wěn)定、高效地生產(chǎn)出滿足密封要求的O型圈產(chǎn)品。